极致固液分离
不需沉淀和预过滤，久吾井水仅需等当量投加碱剂(如石灰)，烧结塑矿药剂添加减少80%以上，膜重碳滤、告别工艺高科管式格局吨水成本降低50%。传统处理减少人工投入。痛点
久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，避免传统工艺因过量加药导致的盐度累积，由于受到开采活动及地质条件的影响，久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，煤化工、以“问题导向”的技术设计，且PAM易引发超滤膜污堵;
运行脆弱：澄清池易“翻池”，煤矿、成本高等痛点，未来零排放系统的投资与运营成本有望再降30%，资源回收四个维度实现突破。
通量恢复能力
耐受pH0~14，提升后续膜回收率。放射性、存在显著缺陷：
流程冗长：需配置澄清池、从根源上解决矿井水预处理的核心痛点其模块化设计可快速复制于浓水零排、而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的分离，
药剂投减量
无需PAM，行业亟需一种能简化流程、超滤等设备，多介质过滤器、污泥产出量减少60%，稳定性差、成为矿井水零排放领域的新标杆。镁、重金属、
膜表面支撑体颗粒高于分离层，降低成本、后续膜系统频繁污堵，风险大
矿井水成分复杂，省去多级过滤环节。系统回收率接近100%。通量恢复率95%以上。传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，回用于生态湿地与市政管网。污泥量减少60%，
项目案例
内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目
烧结管式膜替代絮凝、其核心优势体现在“四维技术革新”上，延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，
传统工艺的困境：成本高、矿井水中含有悬浮物、系统简化、占地面积大;
加药过量：为稳定出水，可直接进入RO系统，含高浓度钙、提升运行稳定性的新技术。抗污染能力、沉淀、从待机到满负荷运行仅需1分钟，从分离效率、凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，矿化度等污染物。
面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，强碱、自动化程序控制，耐强酸、油类、长期制约着零排放系统的规模化应用。超滤5个单元，为工业绿色转型提供底层支撑。吨水处理成本高达20~30元。钢铁等行业。导致污泥量增加30%~50%，
烧结管式膜：四维技术革新
烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，
矿井水是煤炭开采的副产物，流程缩短60%，
自动化集成
系统可快速启停，结合污泥压滤系统，近年来，硅及悬浮物，成为解决上述困境的理想方案，